Smart beschichten dank Leitrechner

Die Industrie 4.0 ist auch im Bereich Fensterbeschichtung auf dem Vormarsch. Für die Firma Range + Heine GmbH bedeutet dies, dass sie ihre Leitrechner- und Codierungslösungen verstärkt weiterentwickelt.

Seit der erfolgreichen Installation eines Leitrechners bei der Firma Solarlux im Jahr 2017 hat die Firma Range&Heine (R+H) aus Winnenden (D) viele weitere Projekte mit Leitrechner- und Codierungslösungen im In- und Ausland realisieren können.

Das Thema ist für R+H in modernen Beschichtungsanlagen nicht mehr wegzudenken. Leitrechner unterstützen komplexere Beschichtungsprozesse, die Mitarbeiter können sich in vielen Fällen auf die Prozessüberwachung konzentrieren. Leitrechner- und Codierungslösungen werden eingesetzt, um den Grad der Automatisierung zu steigern, gleichzeitig aber auch, um an den notwendigen manuellen Schnittstellen alle Informationen bereit zu halten, die nötig sind, um ein qualitativ hochwertiges Produkt zu erstellen.

Flexibel dank Automatisierung

Abhängig von der konkreten Anlage und den Anforderungen beim Kunden, versucht R+H die Anlagen möglichst flexibel zu konzipieren, sodass über die Lackieranlage die unterschiedlichen Ansprüche in den verschiedenen Märkten perfekt bedient werden können. «Die Teile können häufig ein- oder zweimal geflutet werden und ein- oder zweimal decklackiert werden», sagt Firmenchefin Claudia Max-Heine. «Je nachdem, wohin und in welcher Qualität die Teile geliefert werden, können auch unterschiedliche Beschichtungen aufgetragen werden. Das heisst, die Beschichtung kann individuell gesteuert werden.» Der hohe Grad der Automatisierung mache diese grosse Flexibilität überhaupt erst möglich. In industriellen Fensterlackieranlagen wird der komplette Prozess über einen Leitrechner gesteuert. Auf dem zentralen Bedienpult in der Lackieranlage mit grossem Touchscreen ist das ganze Hallenlayout aufgezeichnet. «Auf dem Touchscreen können Sie alle Komponenten sehen», erläutert R+H-Mitarbeiter Christian Väth. «Die Flutanlage, der Schleifbereich, der Roboterbereich und die Zwischenpuffer, die Warteschlangen in den Trocknern – alles ist mit einem Blick zu erkennen. Auch, wie viele Traversen sich aktuell in jedem Abschnitt befinden. Man kann vom Leitrechner aus einfach alles sehen, was unterwegs ist.»

Übersicht dank RFID-Chips

Die Steuerung des Leitrechners erfolgt über ein SPS-Programm, das über TIA programmiert ist. Die Traversen der Lackieranlage sind mit RFID-Chips ausgestattet, Lese- und Schreibköpfe erfassen an den Stationen Informationen, die an den Leitrechner zurückgemeldet werden. So kann der Produktionszyklus nachverfolgt werden.

Alle für den Produktionsprozess relevanten Daten werden am Leitrechner eingegeben. Auftragsname, Auftragsnummer, der Parametersatz für den Lackierroboter, die gewünschte Farbe, die Einstellung für die Flutanlage und auch, wie häufig die Teile geflutet werden müssen. Wird versehentlich mal etwas falsch programmiert, kann umprogrammiert werden, auch wenn die Traverse schon auf dem Weg ist. Möglich ist dies, weil die Informationen immer wieder innerhalb des Produktionsprozesses abgefragt werden. Die Traversen haben jeweils eine eigene Nummer, die Steuerung der Traversen erfolgt über diese Nummer. Auch die einzelnen Förderstränge werden bereits im Leitrechner festgelegt. Die für die Flexibilität der Produktion so wichtigen Pufferstationen werden ebenfalls über den Leitrechner verwaltet.

Solarlux-Produktionsleiter Frank Heise ist mit der vor fünf Jahren eingeführten Lösung sehr zufrieden. «Nachdem die Farbnummer für den Auftrag im Leitrechner zugeordnet wurde, fährt die Anlage nun die kompletten Prozesse und Parameter selbstständig durch. Durch den hohen Automatisierungsgrad können wir eine gleichbleibende Qualität plus eine hohe Effizienz sicherstellen. Das ist uns sehr wichtig.»